随着《“十五五”碳达峰行动方案》发布，我国工业绿色转型进入更加重视碳效率的发展阶段。面对国家及行业的低碳发展要求，东鹏以“低碳东鹏，绿建先锋”为总体定位，围绕成熟技术优先、清洁能源替代、数字化管控、固废循环四大路径推进全流程降碳。目前，公司旗下产品单位产品综合能耗均优于国标一级标准，树立起建陶行业低碳制造的能效标杆。
工艺革新与能源升级
夯实生产端降碳根基
陶瓷生产的低碳转型，首先指向制造工艺和能源结构两个核心环节。在瓷砖生产端，东鹏采用行业内技术最成熟的干法制粉生产线，有效降低损耗，累计粉料成本降幅超21%，减少CO₂、SO₂及氮氧化合物排放量超80%。
此外，东鹏大力推动可再生能源的应用，2025年公司自有厂区光伏装机量达71.56MWp，光伏发电量达6,256.5万kWh，减少二氧化碳当量排放约35,023.05吨。同时，公司持续推进场内作业设备电动化，以新能源电叉车替代传统柴油叉车，2025年叉车、铲车等场内作业设备电动化比例达到56%。
△ 东鹏五大生产基地获评“国家级绿色工厂”（图为部分牌匾示意）
围绕能源的科学化利用，东鹏通过制定《能源资源控制程序》等内部制度，持续强化能源目标管理、监视监控与计量统计，提升全流程用能效率。截至当前，公司七大生产基地均已获得ISO 50001能源管理体系认证；广东、江西、重庆、湖南五大生产基地均获评“国家级绿色工厂”。
数智化精细管控
打造全链条节能实力
当节能进入精细化阶段，数智化技术正成为推动持续降耗的重要支撑。东鹏将智能化贯穿生产全链条，自主研发智能输送线、机器人打磨、视觉质量识别等成套设备，并通过数控中心实时监测窑炉运行参数、远程调控生产过程。通过将智能化嵌入生产、管控与质检等关键环节，提升生产过程的稳定性和精准度，减少因工艺波动带来的能源与物料损耗。
依托数智化管控体系，东鹏建成覆盖电、气、煤等全要素的能耗管理平台，数据准确率达99.8%，支持多基地数据整合与实时优化，为能耗精细化管理与碳排溯源提供可靠基础。在供应链层面，作为行业唯一入选工信部“绿色供应链管理企业”的企业，东鹏通过上线SRM供应商管理与TMS物流运输信息化系统，有效降低运输环节碳排放，构建绿色低碳供应链。
固废再生循环
拓宽低碳发展新边界
在固废循环领域，东鹏控股旗下东鹏新材以3R理念为核心，于江西湖口打造智能绿色工厂，持续拓宽生态建材的技术边界。2023年，东鹏新材立足湖口基地启动 “在地生成” 项目，以基地为中心辐射周边100公里，就地挖掘在地固废资源价值。
△东鹏新材在地生成3.0空间效果图
项目历经1.0到3.0持续迭代：从挖掘景德镇废瓷、粉煤灰、矿山余矿等工业固废，到今年“在地生成3.0”取用周边尾矿、铜渣、钢渣等工业副产物，东鹏新材通过将循环零废弃技术与低碳工艺融合，把废弃物转化为兼具地域产业特质与美学价值的新型建材，为城市建筑提供多元绿建解决方案。
在低碳科技探索上，东鹏将辐射制冷外墙人造石技术应用至生态石表面，利用8-13μm波段红外辐射将热量释放至宇宙深空，以纯被动制冷实现建筑自主降温，有效降低空调能耗。目前，依托自主研发的低碳免烧智造工艺，东鹏生态石产品碳足迹较传统瓷砖降低40%，固废占比最高达69%，并斩获RESET、GreenGuard金级、三星级绿色建材等权威认证，为城市绿建提供系统性支撑。
未来，东鹏将立足“十五五”节能降碳战略部署，持续迭代低碳工艺、深化数智赋能与绿色供应链建设、推进固废资源化利用，以全链条的创新实践，为建材行业高质量发展与双碳目标实现贡献坚实力量。